Краснодар, 19 августа – Юг Times. Какие современные методы повышения производительности дают измеримый экономический результат? 

Порядка 430 средних и крупных кубанских предприятий, работающих в сферах обрабатывающего производства, сельского хозяйства, строительства, транспорта и торговли, стали участниками проекта «Производительность труда», который реализуют в Краснодарском крае в рамках национального проекта «Эффективная и конкурентная экономика». 

Его цель - помочь предприятиям и организациям несырьевых отраслей повысить эффективность работы за счет внедрения инструментов бережливого производства. Проект объединяет лучшие отечественные и международные практики, которые охватывают работу от диагностики процессов до внедрения механизмов в ходе производства и обучения сотрудников. Участники получают методологическую и экспертную поддержку от Регионального центра компетенций. Компании оптимизируют производственные процессы и формируют систему непрерывных улучшений, которая позволяет им повышать эффективность без значительных капитальных вложений. 

Краснодарский край входит в число лидеров среди регионов по реализации проекта, так как здесь внедрением бережливых технологий охвачено большое количество компаний самых разных отраслей. Эффекты, которые получает каждый отдельный участник, складываются в общий результат для экономики региона. За все время реализации проекта предприятиям края удалось увеличить выработку на 35% и сократить время выполнения процессов на 28%. 

Потери стали меньше 

Так, краснодарское предприятие по производству замороженных полуфабрикатов получило от экспертов РЦК помощь в настройке производственных процессов и обучении сотрудников. Компания входит в число лидеров пищевой промышленности Южного федерального округа. Ежемесячно цеха выпускают около 2 тысяч тонн готовой продукции. В ассортименте представлено более 150 наименований, которые реализуются почти в 30 регионах России. Специалисты предприятия под руководством экспертов проходили интенсивное обучение методам бережливого производства. Программа включала глубокий анализ производственных процессов, выявление потерь, стандартизацию рабочих операций и внедрение системы автономного обслуживания оборудования. В рамках пилотного проекта по оптимизации линии производства замороженных овощей рабочая группа сделала акцент на усовершенствовании процесса уборки оборудования в конце смены. Были разработаны и внедрены новые стандарты операционных процедур. Они помогли оптимизировать перемещения операторов и обеспечить четкость их маршрутов. Кроме того, теперь сотрудники пользуются и визуальными стандартами качества, которые гарантируют достаточный уровень обработки оборудования. Также в ходе проекта утвердили положение о равномерном распределении задач в процессе уборки цеха. Данное решение заметно повысило продуктивность работы команды предприятия. В результате рабочей группе удалось сократить время протекания процесса на 12%, увеличить выработку на 16% и снизить объем запасов на 17%. Реальный экономический эффект составил 4,3 миллиона рублей. Кроме того, полученные решения могут тиражироваться на другие участки производства, что закладывает основу для дальнейшего роста эффективности всего предприятия.

- Применение инструментов федерального проекта помогло команде предприятия выявить скрытые резервы для роста, - поделился генеральный директор предприятия Евгений Нефедов. - Например, с помощью диаграммы «Спагетти» нам удалось уменьшить время перемещения продукции. Внедрение стандартных операционных процедур позволило сократить время уборки оборудования на 20 минут в смену, что повысило общую продуктивность. В пересчете на год экономия времени равнозначна 10 дополнительным рабочим сменам, а это уже ощутимый прирост объемов производства без капитальных вложений в новое оборудование. 

Показатели улучшили 

Краснодарская компания, специализирующаяся на селекции и выращивании масличных культур, в течение полугода внедряла бережливые технологии совместно с экспертами Регионального центра компетенций. За это время предприятие оптимизировало процесс приемки и протравливания семян. 

Специалисты компании совместно с экспертами РЦК провели комплексную работу по устранению потерь и совершенствованию производственных процессов. Одним из ключевых решений стала закупка дополнительных сит для предварительной очистки семян. Это позволило устранить дефицит оборудования и исключить простои на одном из этапов производства. Еще одним направлением работы стало совершенствование лабораторного контроля качества поступающего сырья. Для сотрудников разработали и утвердили стандарты операционных процедур, благодаря чему удалось сократить время проведения основных исследований и унифицировать процесс оценки качества. 

Кроме того, предприятие стало использовать дополнительное оборудование на стадии первичного отбора проб сырья для проведения лабораторных анализов. Это позволяет ускорить их проведение и сократить время приемки поступающих партий. Параллельно на предприятии внедрена система подачи предложений по улучшению (ППУ), обучены два инструктора по бережливому производству, разработан план тиражирования успешных практик на другие процессы. В дальнейшем инструменты повышения эффективности будут внедрены при организации работы склада готовой продукции, лабораторного контроля качества сырья, отгрузки продукции и хранения запасных частей. 

Команде удалось сократить время протекания процесса на 15%, увеличить выработку на 18% и снизить запасы в потоке на 20%. Кроме того, сотрудники агропредприятия теперь готовы сами обучать своих коллег и предлагать идеи по улучшению. 

Без затяжных строек 

Новороссийская строительная компания вместе с экспертами Регионального центра компетенций оптимизировала процесс монтажа и сборки укрепленных позиций оси эстакады. За шесть месяцев команда показала серьезный результат: сокращение времени протекания процесса на 76%, уменьшение запасов в потоке на 75% и рост выработки на 74,1%. Комплексный подход позволил получить экономический эффект в размере 45 миллионов рублей. Таким образом, бережливые технологии помогли компании не просто улучшить отдельные показатели, а создать прочную основу для роста конкурентоспособности без значительных капитальных вложений.

 В рамках проекта специалисты оптимизировали производственные процессы, разработали стандарты операционных процедур и организовали рабочие места по системе 5С. Сотрудники также прошли обучение бережливым технологиям. После завершения активной фазы предприятие перешло к самостоятельному развитию производственной системы. Подготовленные инструкторы по бережливому производству уже провели первые внутренние тренинги для сотрудников по темам «7 видов потерь» и «Система 5С». Обучение прошли 12 работников компании, которым предстоит применять полученные знания в ежедневной работе. Следующим этапом станет реализация нового проекта по оптимизации процесса монтажа металлических связей между осями эстакады. Перед рабочей группой поставлена задача сократить время выполнения процесса, увеличить выработку и снизить объем незавершенного производства не менее чем на 10% по каждому из показателей. 

Экономия без потери качества 

Сейчас в активной фазе участия в нацпроекте находится один из крупнейших производителей металлопластиковых конструкций в регионе. Мощности завода позволяют выпускать около 35 тысяч квадратных метров продукции в месяц. Для таких масштабов даже небольшой процент сокращения издержек дает существенный прирост эффективности, поэтому предприятие делает ставку на оптимизацию процессов. Этот инструмент помогает быстрее реагировать на запросы рынка и осваивать новые компетенции, а также формирует у коллектива стремление находить внутренние резервы. Компания работает на оконном рынке Краснодарского края более 15 лет и входит в тройку крупнейших производителей металлопластиковых конструкций в регионе. Она ставит перед собой задачу увеличить объем выпускаемой продукции и сократить издержки без потери качества. Для этого рабочая группа применяет ключевые инструменты бережливого производства: картирование потока создания ценности, анализ потерь и поиск резервов эффективности. 

На данный момент специалисты компании и эксперты РЦК выполняют картирование процессов и проводят обучение персонала. В первом модуле команда осваивает ключевые инструменты бережливого производства. Участники учатся организовывать рабочее пространство с помощью системы 5C и визуализировать процессы через картирование потока создания ценности. Полученные знания станут прочной основой для выявления и устранения потерь в дальнейшем. 

Кадры решают все 

РЦК также проводит подготовку инструкторов по бережливому производству - опытных сотрудников, прошедших сертификацию Федерального центра компетенций на платформе «Производительность. рф» и способных самостоятельно тиражировать знания внутри своих организаций. С начала года в Краснодарском крае обучение прошли уже около 1000 человек. Внедрение культуры непрерывных улучшений на предприятиях создает прочную основу для вовлеченности команды. Когда сотрудники получают новые знания, они начинают выстраивать более эффективные процессы на производстве. Практико-ориентированное обучение эксперты РЦК про водят с использованием уникального формата «Фабрики процессов» - это деловая игра, максимально приближенная к реальному производству. Участники в сжатые сроки проходят все этапы - от хаотичной работы до отлаженного бережливого потока, осваивая систему 5С, картирование и производственный анализ. «Фабрика процессов» доступна для всех предприятий - участников проекта и организаций социальной сферы, что позволяет наглядно увидеть эффект от внедрения инструментов еще до их применения на реальных рабочих местах. 

Официальное сообщение департамента информационной политики Краснодарского края



За всеми важными новостями следите в MAX, Telegram, во «ВКонтакте», «Одноклассниках», YouTube и на  Rutube